Nos últimos anos, a economia brasileira desenvolveu uma relação ainda mais estreita com a atividade agrícola, com expressivos aumentos nas exportações de grãos, muito apreciados no exterior por servirem de matéria-prima para as indústrias de alimentos, combustíveis e cosméticos.

Os hábitos alimentares e a busca por fontes de energia renováveis fazem com que a soja, o milho, o café e o trigo produzidos aqui no Brasil encontrem novas oportunidades de comércio internacionalmente. Além da quantidade de grãos colhidos em nossas lavouras ser suficiente para suprir as demandas internas e externas, a qualidade desses produtos leva muitos países a querer negociar com o Brasil, que utiliza técnicas avançadas de cultivo sustentável, algo muito valorizado pelos mercados devido às exigências globais e às novas tendências de consumo.

O grande desafio da exportação é o armazenamento de grãos, que ficam estocados por algum tempo após a colheita, entre negociação, venda, transporte e entrega. Falhas no processo de armazenagem e capacidade de estocagem insuficiente são dois dos problemas que acabam gerando perdas de qualidade e quantidade e limitam a lucratividade do produtor rural.

Assim, o armazenamento de grãos é uma etapa do processo de produção tão importante quanto o cultivo, de maneira que o preciosismo aplicado nas práticas do plantio à colheita deve se estender também para os processos em pós-colheita, a fim de não haver perdas no percurso entre a lavoura e o comprador.

Por isso, este guia rápido vai apresentar os 6 passos para armazenar os grãos de maneira correta antes da distribuição.

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Guia rápido de armazenamento de grãos

Para alcançar excelência nesse processo e evitar as perdas de qualidade e quantidade, é preciso um planejamento anterior à colheita. As operações de colheita só devem ocorrer se já estiverem estabelecidas as condições necessárias para armazenagem, em uma estrutura adequada e muito bem planejada.

Estudos indicam que, no Brasil, 20% da produção pode sofrer perdas por conta de ineficiência operacional entre a colheita e a armazenagem. Além disso, 10% dos grãos em território nacional pode ser prejudicado nas fases de pré e pós-colheita, devido a contaminações ocasionadas por agentes biológicos, químicos ou físicos e descuidos nos processos. Assim, a seguir serão listados todos os cuidados e as operações do armazenamento de grãos.

1. Cuidados com a qualidade do grão antes do armazenamento

Grãos de trigo prontos para armazenagem.

A definição das etapas de determinados processos de pós-colheita deve ter como foco os fatores que podem danificar os grãos. Os principais são:

• alta quantidade de impurezas;
• teor de água desproporcional;
• inadequação da temperatura na unidade de armazenamento;
• umidade relativa inadequada;
• danos mecânicos;
• secagem incorreta.

Seja qual for a cultura, o grão deve ser colhido quando alcançar a maturidade fisiológica, momento em que atinge o máximo de peso da matéria seca e do vigor. Se passar do ponto de maturidade, as perdas podem ser muito significativas para a rentabilidade do agricultor.

A questão é que os grãos não atingem a maturidade exatamente no mesmo momento em toda a lavoura, além de que, na operação de colheita, muitas impurezas podem ficar misturadas ao produto, e isso exige um processo criterioso de pré-limpeza e limpeza.

Quando maduros, os grãos apresentam um alto teor de água, e o armazenamento nessas condições pode favorecer a rápida perda de qualidade, além do ataque de fungos, por isso, a secagem é indispensável.

Dessa maneira, antes mesmo de iniciar a colheita, é preciso avaliar as condições dos grãos, para determinar quais etapas devem anteceder o armazenamento. Se houver incidência de patógenos e daninhas nas lavouras, haverá mais impurezas e a exigência de uma higienização mais completa. Da mesma forma, se o teor de água é elevado, o processo de secagem deverá ser mais criterioso.

Assim, o reconhecimento dos fatores que afetam a qualidade dos grãos armazenados é o primeiro passo para organizar a infraestrutura das operações de pós-colheita. 

2. Determinação do ponto de colheita

Colheita mecânica em lavoura de soja.

O ponto de colheita depende do teor de água dos grãos, que ficam entre 16% e 20%, a depender da cultura. No entanto, o armazenamento sem risco de danos precisa ser feito em grãos com teor de água entre 10% e 13%, o que só é alcançado pela secagem, em terreiro ou no secador.

Assim, é necessário avaliar a umidade dos grãos a serem colhidos, a partir de amostras coletadas em diferentes talhões. Recomenda-se a coleta de cinco amostras por talhão, em um percurso em zigue-zague, a fim de se obter a melhor representatividade da área. Além disso, as amostras devem ser colhidas quando não houver orvalho, para não interferir no teor de água.

Os grãos são limpos e peneirados e, então, é possível medir a quantidade de água da amostra. O processo deve ser feito em temperatura ambiente e permite determinar se os talhões já estão no ponto de colheita e como se dará a secagem para alcançar o estado ideal de armazenamento, a fim de minimizar as perdas de qualidade que podem ocorrer devido ao teor de água incorreto neste processo.

Essa medição pode ser feita na fazenda, por meio de um equipamento determinador de umidade devidamente calibrado, ou ainda, as amostras podem ser enviadas para análise em laboratório.

3. Secagem dos grãos

Processo de secagem natural de grãos de café em terreiro.

A operação de secagem fica muito mais assertiva após a análise das amostras. Uma vez realizada a colheita, é o primeiro processo aplicado ao produto no período de pós-colheita. Além da importância dessa etapa para manter a sanidade dos grãos armazenados, quanto maior a produção, maior a necessidade de realizar a secagem corretamente.

Esse processo permite a realização da colheita antecipada, pois o teor de água dos grãos pode ser corrigido. Também evita perdas de produção em pós-colheita e permite manter os produtos estocados por longos períodos, impedindo o desenvolvimento de microrganismos e insetos.

A secagem dos grãos pode ser realizada em terreiro ou por meio de equipamentos específicos para isso. A escolha do método dependerá da disponibilidade de tempo, ferramentas e mão de obra, assim como da necessidade de assertividade do teor de água, alcançada a partir de secadores.

O tamanho dos grãos também é determinante para o andamento da operação, uma vez que grãos menores secam mais rapidamente. Por outro lado, grãos que são protegidos por casca, como alguns tipos de arroz, demoram mais para secar, apesar do tamanho reduzido.

Para resultados superiores nessa etapa, é interessante separar os grãos por tamanho, grau de maturação e teor de água, assim, obtém-se certa homogeneidade. Antes de iniciar a secagem, o ideal é realizar uma limpeza logo após a colheita.

4. Escolha do sistema de armazenamento

Silo bag para sistema temporário de armazenamento de grãos.

A estrutura de armazenagem deve ser construída para suportar o volume de produção, demandando investimento financeiro e mão de obra, dois fatores influentes na escolha do sistema de armazenamento. O local da instalação e o tipo de grão produzido também definem o tipo de armazenamento.

Esse sistema consiste em um conjunto de equipamentos com a função de organizar e estocar os grãos. Entre as opções atualmente disponíveis, cinco são mais comuns:

• paiol;
• silo metálico;
• silo em concreto;
• silo bag;
• armazém convencional (sacarias).

A estrutura escolhida protege a rentabilidade do produtor, pois garante a qualidade e a valorização do produto, podendo inclusive mantê-lo em estoque até que o mercado ofereça melhores condições de comercialização. Assim, o tempo em que o lote permanecerá na fazenda também direciona a escolha.

Fatores como viabilidade econômica, disponibilidade de crédito, demanda de energia para manter o sistema funcionando, infraestrutura para o transporte e requisitos técnicos de cada sistema precisam ser levados em conta para facilitar as operações, evitar riscos financeiros e perdas de produção.

A equipe de instalação, manuseio e manutenção do sistema precisa ser bem treinada, a fim de evitar falhas operacionais.

5. Preparação das unidades armazenadoras

Visão interna de um silo de armazenamento de grãos

Antes de armazenar os produtos, deve ser feita a preparação das unidades armazenadoras, permitindo qualidade, segurança e eficiência de monitoramento. Todo o cuidado preliminar com os grãos pode ser colocado à prova, caso as unidades sejam instaladas em áreas com risco de contaminação, por exemplo, locais com possibilidade de enchentes.

Além disso, é necessário determinar procedimentos para avaliar e controlar contaminações, a fim de evitar perdas por agentes biológicos. Perdas por conta de ações físicas também são evitadas a partir de uma preparação bem-feita, com uma estrutura impermeável, entrada de luz natural adequada e portas em dimensões e quantidade suficientes para realizar a carga e a descarga.

Há ainda a exigência de manutenção periódica da unidade armazenadora e de seu entorno, a partir de uma agenda seguida à risca que inclua limpeza e dedetização. Outros fatores indispensáveis são: instalação de filtros de ar, saídas de ventilação, controladores de temperatura e outros equipamentos que garantem a higienização e as condições ambientais adequadas para a manutenção da qualidade dos grãos.

6. Identificação das  pragas e patógenos que podem acometer os grãos armazenados

Para cada tipo de grão, há a incidência de pragas e patógenos diferentes nas unidades de armazenagem. Eles podem alimentar-se do produto, infectar, transmitir doenças, causar apodrecimento ou ainda gerar danos físicos. Todos esses fatores podem tornar os grãos impróprios para consumo e comercialização.

Por isso, é de extrema importância conhecer os invasores mais recorrentes na propriedade, instalar as unidades em local com menor risco de ataque, prepará-las para proteger os grãos contra esses fatores externos e higienizar tanto o produto quanto a unidade para evitar que a contaminação ocorra internamente.

A identificação das espécies de pragas e patógenos, com histórico na área ou não, permite realizar o controle correto antes de colocarem a produção em risco, assim como aplicar técnicas de manejo adequadas para cada uma delas, especialmente em condições de temperatura e umidade que favorecem sua incidência.

Entre os insetos-praga, os mais incidentes são carunchos, traças, brocas, besouros, formigas e cupins. O MIP (Manejo Integrado de Pragas) deve ter um programa completo, que inclui também as etapas pós-colheita, com operações de limpeza, secagem, controle da qualidade do grão, gestão do armazenamento, cultivo de variedades resistentes e uso de inseticidas eficientes.

As doenças que acometem as lavouras nos estádios finais também podem infectar toda a produção armazenada, se não for feito o manejo correto em pós-colheita e um processo criterioso de secagem. Além disso, há patógenos específicos que podem acometer os grãos presentes nas estruturas armazenadoras que não receberem a preparação recomendada de higienização e sanitização.

Outro fator de destaque nesse momento do sistema produtivo é a presença de roedores, que devem ser mantidos muito longe das unidades armazenadoras, pois podem comprometer todo o estoque.

Benefícios do armazenamento correto de grãos

Agora que já se sabem os detalhes de cada um dos seis passos do armazenamento de grãos, que permitem a estruturação da fase final da cadeia agrícola dentro da fazenda, vale destacar os benefícios de seguir as boas práticas:

1. mantém a qualidade do produto, mesmo em condições ambientais desfavoráveis;
2. é possível manter o produto em estoque pelo tempo que for necessário, até que se encontre uma condição de negociação atrativa;
3. evita perdas por pragas e doenças após a colheita;
4. permite monitoramento e análise dos grãos, a fim de obter classificações que o valorizem no mercado (um sistema de armazenagem completo registra e confere melhorias a fatores como grau de impureza e teor de água, importantes na análise do preço por saca).

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